PERENCANAAN DAN PENGGUNAAN LAS DALAM KONTRUKSI
A. Klasifikasi berdasarkan jenis sambungan dan bentuk alur
1. Sambungan las dasar : sambungan las dalam kontruksi baja pada dasarnya ibagi dalam sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan tumpang. Sebagai perkembngan sambungan dasar tersebut terjadi sambungan silang, sambungan dengan penguat sambungan sisi.
2. Sambungan tumpul : adalah jenis sambungan yang paling efisien. Sambungan ini dibagi menjadi 2 yaitu sambungan penetrasi penuh dan sambungan penetrasi tanpa penahan.
3. Sambungan bentuk T dan silang : pada kedua sambungan ini secara garis besar dibagi menjadi dua jenis yaitu jenis las dengan alur dan jenis las sudut. Hal – hal yang dijelaskan untuk sambungan tumpul diatas juga berlaku untuk sambungan jenis ini. Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin ada bagian yang menghalangi dan hal ini dapat diatasi dengan memperbesar sudut alur.
4. Sambungan sudut : Dalam sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal pelat yang dapat menyebabkan terjadinya retak lamel. Hal ini dapat dihindari dengan membuat alur pada pelat tegak
5. Sambungan Tumpang : Karena sambungan ini efisiensinya sangat rendah maka jarang sekali digunakan untuk pelaksanaan sambungan kontruksi utama. Sambungan tumpang biasanya dilaksanakan dengan las sudut dan las sisi.
6. Sambungan sisi : Dibagi dalam sambungan las dengan alur dan sambungan las ujung. Untuk jenis pertama pada pelatnya harus dibuat alur sedangkan pada jenis kedua pengelasannya dilakukan pada ujung pelat tanpa ada alur.
7. Sambungan dengan pelat penguat : Sambungan ini dibagi menjadi dua jenis yaitu sambungan dengan pelat penguat tunggal dan dengan pelat penguat ganda.
B. Penggunaan las pada kontruksi kapal
 Baja dalam kontruksi kapal
1. Kelas dari baja : Bja yang digunakan dalam perkapalan adalah baja berbentuk pelat dan baja kontruksi penampang L, I, atau T, baja cord an baja tempa juga digunakan misalnya untuk bagian – bagian dari butiran.
2. Penggunaan pelat baja berdasarkan kelasnya : Penggunaan bermacam – macam kelas baja dalam pembuatan kapal didasarkan atas pentingny abagian kontruksi yang dibuat dan tebalnya pelat untuk bagian kontruksi tersebut. Misalnya untuk geladak yang menerima beban muatan harus dibuat dari pelat baja kelas C, D, atau E dengan kekuatttan tarik yang tinggi.
3. Proses pembuatan kapal : Pembuatan lambung kapal dengan kontruksi las pada umumnya dilakukan dengan cara kontruksi kotak yaitu dengan cara membagi badan kapal ke dalam kotak – kotak. Masing – masing kotak tersebut dirakit lebih dahulu dan kemudian kotak – kotak yang sedang dirakit disusun dan disambung satu sama lain di atas galangan perakit.
1. 4. Cara pengelasan untuk kapal :
• Hal – hal yang penting dalam pengelasan kapal : Dalam pembuatan kapal – kapal besar, jumlah pekerjaan las kira – kira sepertiga dari seluruh jumlah pekerjaan. Kotak – kotak yang sudah dirakit yang harus dilas satu sama lain beratnya mencapai puluhan ton dan kontruksinya sangat rumit.
• Proses pengelasan yang digunakan : Di samping dengan menggunakan cara pengelasan yang biasa dilakukan dengan bahan las biasa, dilakukan juga cara pengelasan tangan dan pengelasan gaya berat yang menggunakan bahan las khusus untuk sambungan tertentu agar mendapat efisiensi pengelasan yang lebih baik.
• Bahan Las :Kelas – kelas dari bahan las untuk pembangunan kapal besar juga ditentukan oleh biro klasifikasi. Kelas bahan las yang dihubungkan dengan pelat baja yang akan dilas. Dalam hal pembangunan kapal ukuran menengah dan kecil dapat digunakan persyaratan bahan las yang lebih rendah kecuali untuk bagian – bagian yang penting dimana klasifikasi tersebut harus dipenuhi.
• Cara Pengelasan : Dalam mengelas kotak untuk lambung kapal, biasanya dilakukan dengan langkah – langkah berikut :
a. Pemeriksaan ukuran alur b. Penyusunan dan pertahanan mesin las c. Pemilihan bahan las d. Penentuan ukuran las e. Pembersihan alur dari debu, karat dan minyak.

TEGANGAN SISA DAN PERUBAHAN BENTUK DALAM PENGELASAN
Tegangan sisa adalah gaya elastis yang dapat mengubah jarak antar atom dalam bahan tanpa adanya beban dari luar. Tegangan sisa ditimbulkan karena adanya deformasi plastis yang tidak seragam dalam suatu bahan, antara lain akibat perlakuan panas yang tidak merata atau perbedaan laju pendinginan pada bahan yang mengalami proses pengelasan. Adanya tegangan sisa dalam suatu bahan kemungkinan dapat menguntungkan atau malah merugikan tergantung pada fungsi bahan, besar, dan arah tegangan sisa. Walaupun tegangan sisa secara visual tidak nampak, namun sesungguhnya tegangan sisa tersebut juga bertindak sebagai beban yang tetap yang akan menambah nilai beban kerja yang diberikan dari luar. Dalam proses pengelasan, bagian yang dilas menerima panas pengelasan setempat dan selama pemanasan berjalan terjadi pengembangan termal dan pelelehan logam. Pada saat proses pengelasan dihentikan, mulai terjadi proses selanjutnya yaitu proses pembekuan(solidifikasi). Proses ini merupakan awal terbentuknya tegangan sisa karena terjadinya prosespembekuan diikuti adanya penyusutan volum bahan. Penyusutan volum bahan menyebabkan terjadinya regangan. Regangan pada bahan akan menyebabkan terjadinya tegangan yang sifatnya tetap dan disebut tegangan sisa. Las melingkar pada pipa akan menimbulkan tegangan tarik arah memanjang di sekitar garis las dan tegangan tekan pada arah yang sedikit lebih jauh lagi dari garis las serta seimbang antara satu dengan lainnya. Distribusi tegangan sisa tergantung dari jenis dan bentuk lasan, Untuk mengetahui besar dan distribusi tegangan sisa dapat dilakukan pengukuran melalui metode uji tak merusak, salah satu metode tersebut adalah difraksi neutron. Metode ini dipilih dengan alasan adanya keuntungan atau kelebihan yang diperoleh, antara lain dapat menentukan tensor tegangan dalam arah tiga dimensi, dan daya penetrasi lebih tinggi (>100 μm) bahkan sampai 2,5 cm untuk bahan tahan karat (SS) dan 7 cm untuk aluminium. Pada perkembangan selanjutnya untuk Al daya penetrasi dapat mencapai 15 cm[9]. Dengan demikian, tegangan sisa yang terukur tidak hanya tegangan yang ada di permukaan bahan saja, melainkan lebih jauh sampai ke dalam bahan.
Perubahan Bentuk Dalam Pengelasan
@ Distorsi / Deformasi : perubahan bentuk akibat adanya tegangan dalam logam las yaitu tegangan memanjang dan tegangan melintang. Dalam hal ini distorsi atau deformasi ini disebabkan oleh ekspansi (pengembangan) yang tidak uniform dari logam las selama periode pemanasan dan pendinginan. Bila pendinginan ini dibiarkan membeku secara bebas maka volume dari logam cair tersebut akan mengalami penyusutan secara bebas (lihat gambar 1a. dan 1b).

• Pengertian bagaimana dan mengapa distorsi ini terjadi dapat dilihat (gambar 2).

a. Bila sebuah logam dipanasi secara seragam (uniform) maka akan terjadi ekspansi (pengembangan) kesegala arah dan setelah terjadi pendinginan maka akan terjadi kontraksi secara uniform sampai dimensi semula. (lihat gambar 2a).
b. Bila suatu batang mendapat tahanan selama dipanaskan maka ekspansi kearah lateral tidak akan terjadi namun volume ekspansi harus terjadi sehingga batang akan mengalami ekspansi ke arah vertikal. (lihat gambar 2b).
c. Bila batang tersebut kembali ketemperatur kamar maka konstraksi tetap terjadi kesegala arah secara uniform sehingga batang sekarang menjadi berubah bentuk dari bentuk semula. Tegangan penyusutan Kecepatan pengelasan juga akan mempengaruhi terhadap terjadinya distorsi/deformasi.
KONTROL DISTORSI / DEFORMASI
• Jangan membuat ukuran yang berlebihan : Reinforcement yang berlebihan (lebih besar dari T akan menambah terjadinya distorsi/deformasi. Dalam hal ini semakin banyak logam yang ditambahkan pada sambungan maka akan semakin besar gaya penyusutannya yang terjadi
• Menggunakan pengelasan melompat.: Metode ini kalau mungkin harus digunakan, akan dapat mengurangi logam las sebanyak 75% dan dapat mengurangi terjadinya distorsi/deformasi
• Mengurangi lapisan las.: Semakin banyak lapisan logam pengelasan akan semakin besar terjadinya distorsi/deformasi.
• Metode Pelurusan Termal (Panas) Dan Pelurusan Mekanik :Dasar-dasar dalam usaha meluruskan perubahan bentuk dalam pengelasan adalah memanjangkan bagian yang menyusut dan menyusutkan bagian yang mengembang.
• Membuat Perlawanan Terhadap Gaya Penyusutan : Membuat perlawanan terhadap gaya penyusutan sebelum pengelasan dilakukan maka posisi dari logam yang akan disambung dibuat menyimpang dari posisi yang sebenarnya dimana penyimpangan ini dimaksudkan untuk melawan gaya penyusutan yang terjadi setelah pengelasan. Penggunaan Strong Back atau Jig : Dapat mengurangi terjadinya deformasi atau distorsi.
• Urutan Pengelasan (Welding) : Urutan pengelasan (sequence welding) yang benar dapat mengurangi terjadinya deform

PENGUJIAN DAN PEMERIKSAAN HASIL LAS

A. Pengujian dan Pemeriksaan Daerah Las

Hasil pengelasan pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan juru las. Kerusakan hasil las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi dengan metode pengujian sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas merupakan bagian integral dari seluruh badan material las maka retakan yang timbul akan menyebar luas

dengan cepat bahkan mungkin bisa menyebabkan kecelakaan yang serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan pemeriksaan daerah-daerah las sangatlah penting. Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas

produk-produk atau spesimen-spesimen tertentu, sedangkan tujuan pemeriksaan adalah untuk menentukan apakah hasil pengujian itu relatif dapat diterima menurut standar-standar kualitas tertentu atau tidak dengan kata lain tujuan pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menjamin kualitas dan memberikan kepercayaan terhadap konstruksi yang dilas. Untuk program pengendalian prosedur pengelasan, pengujian dan pemeriksaan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok sesuai dengan pengujian dan pemeriksaan dilakukan yaitu sebelum, selama atau setelah pengelasan. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan meliputi: pemeriksaan peralatan las, material pengelasan yang akan digunakan; pengujian verifikasi prosedur pengelasan yang harus sesuai dengan prosedur pengelasan yang memadai; dan pengujian kualifikasi juru las sesuai dengan ketrampilan juru las. Pemeriksaan untuk verifikasi pemenuhan standar pengelasan meliputi pemeriksaan kemiringan baja yang dilas, dan pemeriksaan galur las pada setiap sambungan. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan selama proses pengelasan meliputi: pemeriksaan tingkat kekeringan dan kondisi penyimpanan elektrode pengelasan; pemeriksaan las ikat; pemeriksaan kondisikondisi pengelasan terpending (arus listrik, tegangan listrik, kecepatan proses pengelasan, urutan proses pengelasan, dsb.); pemeriksaan kondisi-kondisi sebelum dilakukan pemanasan; danpemeriksaan status sumbing-belakang. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan setelah proses pengelasan meliputi: pemeriksaan temperatur pemanasan dan tingkat pendinginan sesudah proses pemanasan dan pelurusan; pemeriksaan visual pada ketelitian ukuran; dan pemeriksaan pada bagian dalam dan permukaan hasil las yang rusak.

A. 1 Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las

Metode pengujian daerah las secara kasar dapat diklasifikasikan menjadi pengujian merusak / destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak / non-destruktif (NDT). Dalam pengujian destruktif, sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan dari daerah las atau sebuah model berukuran penuh dari daerah las yang diuji dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-sifat mekanik dan penampilan daerah las tersebut. Dalam pengujian non-destruktif, hasil pengelasan diuji tanpa perusakan untuk mendeteksi kerusakan hasil las dan cacat dalam. Klasifikasi metode pengujian daerah las : Uji destruktif (DT) :1.Uji mekanis : a. uji tarik b. Uji lengkung c. Uji hentakan d. Uji kekerasan e. Uji kelelehan f. Lain-lain 2. Uji struktur: a. Uji permukaan pecahan b. Uji makroskopik c. Uji mikroskopik 3. Uji kimia: a. Uji analitis b. Uji kekaratan c. uji penentuan kadar air Pengujian nondestruktif (NDT) : 1. Uji kerusakan pada permukaan : a. Uji visual (VT) b. Uji partikel magnet (MT) c. Uji penetrasi (PT) d. Uji putaran arus listrik 2. Uji kerusakan bagian dalam : a. Uji radiografi (RT) b. Uji ultrasonik (UT) 3. Uji lain – lain : a. Uji ketirisan (LT) b. Uji resistensi tekanan (PRT

A. 2 PENGUJIAN DENGAN CARA MERUSAK /DT

A.2.1 Pengujian mekanik

1. Uji tarik

Uji tarik dilaksanakan untuk menentukan kekuatan tarik, titik mulur (kekuatan lentur) las, pemanjangan dan pengurangan material las. Spesimen tersebut ujung-ujungnya dipegang dengan jepitan alat penguji, dan ditarik dengan menggunakan beban tarik.

2. Uji lengkung

Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksa pipa saluran dan keutuhan mekanis dari material las. Ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji lengkung kendali dan uji lengkung gulungan. Pada tiap-tiap jenis uji lengkung itu, sebuah spesimen dalam bentuk dan ukuran tertentu dilengkungkan sampai radius bagian dalam tertentu dan sudut lengkung tertentu, kemudian diperiksa keretakan dan kerusakannya

3. Uji Hentakan

Uji hentakan dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material las. Sebagai sebuah metode uji hentakan yang digunakan di dalam dunia industri, JIS menetapkan secara khusus uji hentakan charpy dan uji hentakan izod

4. Uji Kekerasan

Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik, seringkali dilaksanakan. Karena daerah las dipanaskan dan didinginkan dengan cepat, maka daerah yang terkena panas akan menjadi keras dan rapuh. Kekerasan maksimal pada daerah las yang diukur dengan uji kekerasan digunakan sebagai dasar penentuan kondisi-kondisi sebelum dan sesudah pemanasan yang akan dilakukan untuk mencegah retakan hasil pengelasan.

5. Uji struktur

Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan pengujian, material logam dipotong-potong, kemudian potongan - potongan diletakkan di bawah dan dikikis dengan material alat penggores yang sesuai. Uji struktur ini dilaksanakan secara makroskopik atau mikroskopik. Dalam uji makroskopik, permukaan spesimen diperiksa dengan mata telanjang atau melalui loupe untuk mengetahui status penetrasi, jangkauan yang terkena panas, dan kerusakannya. Dalam pemeriksaan mikroskopik, permukaan spesimen diperiksa melalui mikroskop metalurgi untuk mengetahui jenis struktur dan rasio komponen-komponennya, untuk menentukan sifat-sifat materialnya.

B .3 PENGUJIAN DENGAN CARA TAK MERUSAK / NDT

B .3.1 Uji Kerusakan Permukaan

1. Uji visual (VT)

Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang paling banyak digunakan. Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif murah selain juga cepat dan mudah dilaksanakan.

2. Uji Partikel Magnet (MT)

Pengujian terhadap partikel magnet merupakan metode yang benar-benar efisien dan mudah dilaksanakan untuk mendeteksi secara visual kerusakan-kerusakan halus yang tidak teridentifikasi pada atau di dekat permukaan logam.

3. Uji Zat Penetran (PT)

Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual, sehingga dapat tidaknya kerusakan itu berhasil dideteksi sangat bergantung pada ketrampilan penguji.

V.3.2. Pengujian Kerusakan Dalam

1. Uji Ultrasonik (UT

Pengelasan dengan Gas

1. Pengertian Pengelasan dengan Gas

Pengelasan dengan gas adalah suatu Pengelasan yang dilakukan dengan membakar bahan bakar gas dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Bahan bakar yang dapat digunakan dalam pengelasan ini adalah gas – gas asitelin, propan atau hydrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adalah gas asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan sebagai las oksi – asitelin. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksi – asitelin banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus. Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.

Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :

Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala. Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).

2. Teori Dasar Las Oxy – gas

Las oxy gas adalah semua proses yang menggunakan campuran oksigen dan bahan bakar gas untuk membuat api sebagai sumber panas untuk mencairkan benda kerja. Oksigen dan gas dicampur dalam suatu alat dengan komposisi tertentu sehingga api yang dihasilkan bisa mencapai suhu maksimum. Alat tadi berada pada moncong alat pembakar sehingga dapat diarahkan secara efektif ke arah bagian benda kerja yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian ujung) benda kerja yang mencair dan menyatu sehingga setelah membeku membentuk suatu sambungan yang kuat, kalau bisa menyamai kekuatan benda tersebut.

3. Nyala Oksi – Asetilen

Nyala hasil pembakaran dalam las oksi – asitelin dapat berubah tergantung dari perbandingan antara gas oksigen dan gas asitelin. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen, yaitu:

1) Nyala Netral : Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asitelin sekitar satu. Nyala terjadi atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.

2) Nyala asitelin lebih : Bila asitelin yang digunakan melebihi dari jumlah untuk mendapatkan nyala netral maka di antara kerucut dalam dan luar akan timbul kerucut nyala biru yang berwarna biru. Di dalam bagian nyala inin terdapat kelebihan gas asetilin yang menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair.

3) Nyala oksigen lebih : Bila gas oksigen lebih dari jumlah yang diperlukan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah dari putih bersinar menjadi ungu. Bila nyala ini digunakan untuk mengelas maka akan terjadi proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.

Tabel 1. Perbandingan penggunaan Las Oksi-asetilen dan Las Busur Elektroda Terbungkus

Jenis las Besaran	Las Oksi – asetilen	Las Busur Elektroda terbungkus
Efisiensi	Rendah (suhu 3000 C)	Tinggi(6000 C)
Sifat mampu las	Kurang Baik	Baik
Harga peralatan	Murah	Mahal
Harga Bahan Las	Sama	Sama
Keterampilan juru las	Sama	Sama
Penggunaan	Terbatas pada las tipis	Luas

Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asitelin berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.

4. Alat – alat Oksi – asitelin

Peralatan utama las oxi - acetylene adalah api oxi – acetylene sehingga las ini sering disebut las api. Kualitas api sangat berpengaruh terhadap lasan. Dalam pengelasan oksi – asitelin juga diperlukan alat las yang terdiri dari penyembur dan pembakar. Dalam praktek terdapat dua jenis alat yaitu jenis tekanan rendah yang digunakan untuk gas asetilen bertekanan sampai 700 mmHg dan jenis tekanan sedang untuk tekanan asetilen antara 700 sampai 1300 mmHg. Pada jenis tekanan rendah gas asetilen terisap oleh semburan gas oksigen dan biasanya gas asetilennya didapatkan langsung dari alat penghasil gas. Sedangkan pada jenis tekanan sedang gas asetilennya dilarutkan dan dimasukkan dalam botol – botol gas. Dengan asetilen tekanan sedang dapat dihasilkan kwalitas las yang lebih merata. Di samping itu pada tekanan sedang bahaya terjadinya api balik juga tidak ada. Sedangkan pada jenis tekanan rendah dengan alat penghasil gas yang dihubungkan langsung bahaya tersebut selalu ada. Untuk menghindari bahaya ini maka pada sistem pipanya dipasang suatu alat pengaman yang terendam air.

Di dalam praktek terdapat 3 macam jenis alat penghasil gas asetilen, yang pertama yaitu jenis air ke karbid dimana air diteteskan ke karbid. Yang kedua adalah jenis karbid ke air dimana karbid dijatuhkan ke dalam air. Yang ketiga adalah jenis celup, dimana karbid ditempatkan dalam suatu keranjang dan dicelupkan ke dalam air. Gas asetilen tekanan sedang dihasilkan dengan melarutkan gas asetilen ke dalam aseton yang telah diserap oleh zat berpori yang disimpan dalam botol gas. Cara ini didasarkan atassifat aseton yang dapat melarutkan gas asetilen dalam jumlah yang sangat besar. Dengan cara ini biasanya gas asetilen dapat ditekan sampai 15 kg/cm2 dan karena tersimpan dalam botol – botol baja maka penggunaannya dan pengangkutannya sangat mudah. Alat - alat yang diperlukan dalam peralatan las Oksi – Asetilen adalah:

a. Generator acetylene

Generator acytelene dipakai untuk memproduksi acytelene dengan bahan baku kalsium karbid yang direaksikan dengan air. Pemakaian generator untuk memproduksi asitelin bisa menekan biaya operasional dibanding dengan memakai asetilin dalam tabung. Keterbasan yang dijumpai adalah tekanan asetilin lebih labil dibanding asetilin dalam botol.

b. Kunci air

Kunci air adalah alat keselamatan kerja yang harus dipakai pada las oksi asetilen, yang menggunakan generator maupun asetilin dari botol. Fungsi utama dari kunci air adalah menahan nyala balik supaya tidak masuk ke dalam generator atau botol asetilen. Fungsi kedua adalah mencuci ulang gas dari kotoran yang masih ada.

c. Katup Pengaman

Mempunyai fungsi yang sama dengan kunci air yaitu untuk menahan nyala balik.

d. Tabung asetilin

e. Tabung Oksigen

Sebagai zat pembakar, oksigen bertekanan tinggi akan sangat mudah bereaksi dengan minyak, oli, maupun grease. Oleh karena itu peralatan perlengkapan tabung oksigen tidak boleh dilumasi.

f. Regulator

Berdasar adanya perbedaan antara tekanan yang diharapkan dan yang tersedia maka diperlukan alat yang disebut regulator. Jadi, regulator pada las oksi asetilen adalah suatu peralatan mekanis yang dipakai untuk menghasilkan tekanan (gas) tertentu yang relatif tetap dari gas yang bertekanan besar dan terus berkurang selama pengelasan berlangsung.

g. Manometer

Manometer adalah alat yang berfungsi untuk mengukur tekanan gas yang masuk ke regulator (tekanan di dalam tabung) yang akan keluar dari regulator (tekanan kerja). Jadi, setiap regulator dilengkapi dengan dua manometer.

h. Selang gas bahan bakar dan oksigen

i. Brander

Brander berfungsi untuk mencampur oksigen dengan gas bahan bakar dan membakarnya serta untuk mengarahkan api yang dihasilkan.

j. Perlengkapan pendukung dan perlengkapan keselamatan kerja

5. Penggunaan Dan Fluks yang Diperlukan

Pengelasan Oksi – asetilen dapat digunakan untuk mengelas bermacam – macam logam. Kadang – kadang dalam pengelasan oksi – asetilen digunakan juga fluks untuk memperbaiki sifat – sifat logam las, derajat kecairan logam cair, menahan pelarutan gas atau untuk menghindari oksidasi pada logam cair. Fluks pada pengelasan ini biasanya adalah campuran antara boraks serbuk gelas dan atau asam boric, boraks dan natrium fosfat. Penggunaan dan kompisisi dari fluks tergantung pada logam yang akan di las.

6. Posisi Pengelasan

a.Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.

7. Keuntungan dari pengelasan dengan gas :

1. Mampu menghasilkan lasan yang lebih baik dan lebih cepat pada benda kerja setebal 2 mm.

2. Pengelas dapat mengontrol dengan mudah panas yang masuk ke benda kerja.

3. Dapat menghindari adanya oksidasi pada lasan.

4. Peralatan relatif murah dan hanya memerlukan pemeliharaan sedikit.

5. Cara penggunaannya sangat mudah, sehingga mudah untuk dipelajari.

Klasifikasi pengelasan
Ditinjau dari sumber panasnya. Pengelasan dapat dibedakan tiga:
A. Mekanik
B. Listrik
C. Kimia

Ditinjau berdasarkan cara kerjanya klasifikasi pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.

2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

3. pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pematrian dapat juga disebut dengan Fusion Welding. Fusion welding adalah proses penyambungan logam dengan cara mencairkan logam yang tersambung

PENGELASAN

PENGELASAN
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi
satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat
juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya
tarik menarik antara atom.

Sedangkan definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Dalam proses penyambungan ini adakalanya disertai dengan tekanan dan material tambahan (filler material)

Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang waktu antara 4000 sampai 3000 SM. Setelah energi listrik dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju dengan pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik penyambungan yang mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan.